Vorteile der Dual-Drehtisch-Strahlanlage
I. Vorteile der Produktionseffizienz
Kontinuierlicher Wechselbetrieb ohne Unterbrechung, wodurch Ausfall- und Wartezeiten reduziert werden
Zwei unabhängige Drehtische übernehmen unterschiedliche Aufgaben: Einer arbeitet kontinuierlich in der Strahlkammer, während der andere außerhalb synchron Teile be- und entlädt. Es ist nicht erforderlich, anzuhalten und die Tür zu öffnen, um die Teile zu handhaben. Im Vergleich zur Einzeldrehtisch-Strahlanlage entfällt die Wartezeit für das Beladen, Entladen und Öffnen der Tür, wodurch die Produktionskapazität um 30 bis 50 % erhöht wird. Es ist für die kontinuierliche Chargenproduktion geeignet.
Der Produktionszyklus ist stabil und erleichtert die Integration in automatisierte Produktionslinien
Der Verarbeitungszyklus ist festgelegt, der Rhythmus ist kontrollierbar und lässt sich bequem mit mechanischen Händen und Montagelinien kombinieren, um einen automatisierten Oberflächenbehandlungsprozess zu bilden, der für die kontinuierliche Produktion in Automobilteilen, Druckgussfabriken usw. geeignet ist.
II. Vorteile in der Teilebearbeitungsqualität
Gleichmäßige Reinigung, weniger tote Ecken
Die Drehtische drehen sich mit konstanter Geschwindigkeit, sodass die Teile den Aufprall der Schusskugeln aus mehreren Winkeln erhalten. Bei komplexen Hohlräumen, Flanschen sowie scheibenförmigen und kastenförmigen Teilen ist die Wahrscheinlichkeit geringer, dass Reinigungsschatten entstehen. Die Rauheit ist gleichmäßig und bietet eine stabile Grundfläche zum Lackieren, Galvanisieren und Spritzen.
Die Teile sind fest platziert und vermeiden Beschädigungen
Die Teile werden flach auf den Drehtisch gelegt und rollen und kollidieren nicht wie bei der Raupenstrahlmaschine; Es eignet sich für dünnwandige Teile, Aluminium-Druckgussteile, Präzisionsgetriebe, Formen und Teile, die Angst vor Kollisionen haben, wodurch die Ausschussrate der Teile reduziert wird.
Gleicht Reinigung und Oberflächenverstärkung aus
Es kann Oxidablagerungen, Sand, Rost und Schweißschlacke entfernen und auch eine Strahlverstärkung erzielen. Es erzeugt eine Druckspannung auf der Teileoberfläche und erhöht so die Ermüdungsfestigkeit des Teils.
III. Vorteile bei Betrieb und Arbeitskosten
Geringere Arbeitsintensität, besseres Arbeitsumfeld
Die Lade- und Entladepositionen befinden sich im Freien, und die Bediener müssen sich nicht dem Bereich der Strahlkammer mit hoher -Temperatur und hohem Staub- nähern; Eine Person kann die Beladung kontinuierlich durchführen, wodurch die Anzahl der Arbeiter reduziert wird.
Höhere Sicherheitsleistung
Der Strahlraum wird in geschlossener Weise betrieben und das Be- und Entladen ist physisch vom Strahlbereich getrennt. Die Tür verriegelt sich und die Tür kann während des Strahlvorgangs nicht geöffnet werden, wodurch die Gefahr von Personenschäden durch herumfliegende Kugeln ausgeschlossen wird.
IV. Vorteile im Energieverbrauch und Gerätebetrieb
Die Ausrüstung arbeitet kontinuierlich und reduziert so häufige Start-{0}}Stopp-Verluste
Die Strahlanlagen und Hebevorrichtungen müssen nicht häufig gestartet und angehalten werden, wodurch Motorstoßverluste reduziert und die Lebensdauer der Strahlanlagen und Rotorblätter verlängert werden. Häufiges Starten-Stoppen verursacht Energieverschwendung.
Der Verlust an geschossenen Bällen ist kontrollierbar
Das komplette Schrotkugel-Recycling- und Luftzerlegungssystem ist vorhanden, zerbrochene Schrotkugeln werden umgehend gesiebt und entsorgt, wodurch die Schrotkugeln effektiv recycelt und der Verbrauch an Stahlkugeln reduziert wird.
Die Grundfläche ist moderat
Im Vergleich zu zwei unabhängigen Einzeldrehtisch-Strahlanlagen verfügt die integrierte Maschine über eine kleinere Grundfläche und eine höhere Fabrikauslastung.
V. Vorteile der Prozesskompatibilität
Große Auswahl an anwendbaren Teilen
Geeignet für scheibenförmige -Flansche, Zylinder, Naben, Bremsscheiben, hydraulische Ventilkörper, kleine und mittelgroße Gussteile, Schmiedeteile und geschweißte Teile; Anpassbare Drehtische mit unterschiedlichen Durchmessern und Traglasten je nach Teileabmessungen.
Flexible Anpassung der Prozessparameter
Unabhängige Einstellung der Drehzahl des Drehtisches, der Strahlzeit und der Anzahl der Strahlgeräteschalter, wobei zwischen Rostentfernungs-, Entgratungs- und Oberflächenverstärkungsprozessen unterschieden wird.
VI. Zusammenfassung des Vergleichs
Im Vergleich zur Einzeldrehtisch-Strahlanlage: Eliminiert die Wartezeit beim Be- und Entladen, erhöht die Produktionskapazität erheblich und eignet sich für die kontinuierliche Produktion im großen Maßstab.
Verglichen mit der Strahlanlage vom Raupentyp: Die Teile rollen nicht, was Präzision, dünnwandige und leicht zu reinigende Teile schützt;
Im Vergleich zur Hakenstrahlmaschine-: schnellerer Zyklus, höhere Kosten{1}}effektivität bei der Verarbeitung kleiner und mittlerer-Teile in Chargen.
Anwendbare Branchen:
Automobilteile, Druckgussteile für neue Energien, Ventilteile für Maschinenbau, Gussindustrie, Hardware-Zahnräder, Formen, Präzisionskomponenten für die Luftfahrt usw.