Kontinuierliche Bandstrahlanlage
Strahlanlage mit kontinuierlichem Band (Durchgangsband): Kernvorteile + Anwendungsszenarien
Kontinuierliche Bandstrahlmaschine: Das Werkstück wird kontinuierlich von einem Ende zugeführt, durchläuft die Strahlkammer mit konstanter Geschwindigkeit und wird kontinuierlich vom anderen Ende ausgetragen. Die Zuführ-, Strahl- und Entladeprozesse sind synchronisiert und unterbrechungsfrei, was eine direkte Anbindung an eine automatisierte Produktionslinie ermöglicht.
I. Kernvorteile der Durchlaufbandstrahlanlage
1. Kontinuierliche und unterbrechungsfreie Produktion, deutlich erhöhte Produktionskapazität
Keine Chargenwartezeiten, kein Schließen der Tür zum Entladen, Dauerbetrieb 24 Stunden am Tag möglich, mit einer Verarbeitungskapazität von 5–25 Tonnen pro Stunde, was 40 % höher ist als die Effizienz intermittierender Bänder;
Die Bandgeschwindigkeit kann durch Frequenz angepasst werden, passend für Werkstücke mit unterschiedlichen Reinigungsschwierigkeiten, und die Flussschwankung kann auch die Verarbeitung stabilisieren;
Die Zuführ-, Strahl- und Entladeprozesse laufen parallel ab, wodurch Ausfallzeiten beim Be- und Entladen entfallen, was für große Produktionslinienrhythmen geeignet ist.
2. Hochautomatisiert, vollständig integrierbar
Kann direkt an Gussformlinien, Schmiede-Wärmebehandlungslinien und Stanzproduktionslinien angeschlossen werden. Die Gussteile werden gekühlt und dann automatisch zur Strahlanlage geschickt. Der gesamte Prozess ist ein unbemannter Transport und es gibt keinen Zwischenlagerbereich.
Ausgestattet mit Vibrationszuführung, magnetischer Sandabscheidung und automatischen Austragsförderbändern ist nur eine Person für die Inspektion erforderlich, was die Arbeitskosten erheblich senkt;
Kann an das SPS-Produktionskontrollzentrum angeschlossen werden, um mit den vorherigen und nachfolgenden Prozessen verknüpft zu werden und so eine vollständige digitale Prozesskontrolle zu erreichen.
3. Gleichmäßige und stabile Reinigungsqualität, gute Konsistenz
Das Werkstück durchläuft mit konstanter Geschwindigkeit mehrere Sätze versetzt angeordneter Strahlgeräte, die eine vollständige Abdeckung der oberen, unteren und seitlichen Flächen mit Strahlmitteln gewährleisten.
Das Band bewegt das Material langsam, wodurch ein leichtes Umkippen ohne tote Ecken entsteht, und die Rauheit und der Rostentfernungsgrad derselben Werkstückcharge sind gleichmäßig;
Strahlsandabscheidung + mehrstufiges Staubsammelsystem, gebrochener Strahl und Sandverunreinigungen werden in Echtzeit abgetrennt, die Strahlreinheit ist stabil und die Reinigungswirkung verschlechtert sich nicht.
4. Kompakte Größe, flexibleres Werkstattlayout
Gerade-Struktur, keine Notwendigkeit, Lade- und Entladepufferzonen zu reservieren, bei gleicher Produktionskapazität ist die Bodenfläche viel kleiner als bei intermittierenden Band- und Hakenstrahlmaschinen-;
Die Lade- und Entladeöffnungen können an die vorderen und hinteren Förderleitungen angeschlossen und in Längsrichtung angeordnet werden, wodurch Lager- und Transportraum in der Werkstatt gespart wird.
5. Umweltfreundlich und sicher, ausgezeichnetes Arbeitsumfeld
Vollständig geschlossene Kammer + Pulsbeutel-Staubsammlung, Staub wird in Übereinstimmung mit den Standards abgeführt, keine Luftverschmutzung durch Sandstrahlen;
Durch die vollständige Automatisierung befinden sich die Arbeiter nicht im Hochgeschwindigkeits-Strahlbereich, wodurch das Risiko von Verletzungen und staubbedingten Berufskrankheiten verringert wird.
Eingebautes-Gerät zum Recycling von Sandmaterial, Gusssand und Kernsand können recycelt und wiederverwendet werden, wodurch die Feststoffabfallemissionen reduziert werden.
6. Niedrigere Gesamtbetriebskosten
Erhebliche Reduzierung der Arbeits-, Transport- und Lagerkosten;
Hohe Auslastung des Strahlzyklus, geringerer Verlust;
Durch den kontinuierlich stabilen Betrieb werden häufige Start-{0}Stopp-Ausfälle der Geräte reduziert, die Maschinenlebensdauer verlängert und es kommt zu weniger Störungsabschaltungen.
7. Stärkere Materialverträglichkeit
Es stehen zwei Arten von Riemen zur Verfügung: Gummi / Metall;
Gummiband: Kleine -Gussteile, Aluminiumteile, Standardteile, mit leichten Stößen;
Metallband: Hochtemperatur-Gussteile, schwere Schmiedeteile, Steig- und Läufermaterialien für die Wiederaufbereitung, beständig gegen hohe Temperaturen und Verschleiß.
II. Anwendungsszenarien der Durchlaufbandstrahlanlage
Geeignet für kleine -große Werkstücke, die keine Angst vor leichten Stößen haben, und große -Serien von Metallwerkstücken mit einem Einzelstückgewicht im Allgemeinen von weniger als oder gleich 65 kg:
Teile aus Stahlguss/Gusseisen: Ventilgehäuse, Motorgehäuse, Pumpenkörper, Kleinteile für Landmaschinen, Gusssteigrohre und Läufermaterialien zur Wiederaufbereitung;
Schmiede-/Wärmebehandlungsteile: Zahnräder, Pleuel, Federn, Blattfedern, Kurbelwellenrohlinge, verschiedene Stanz- und Schmiedekleinteile;
Hardware-Standardteile: Schrauben, Muttern, Lagerrohlinge, Motorrad-/Elektrofahrzeugkomponenten;
Nicht-Eisenmetalle: Teile aus Aluminiumdruckguss-, Teile aus Zinklegierung (wählen Sie einen weichen Gummiriemen, um Kratzer zu vermeiden);
Allgemeine Hardware-Stanzteile: Stanzhalterungen, Chassis-Kleinteile, Schweißen von Kleinteilen, Rostentfernung und Rostentfernung von Schweißschlacke.
Nicht anwendbar: Dünnwandige, leicht verformbare Teile, Präzisionspolierteile, schlanke, leicht verwickelbare Teile, große, schwere Einzelteile.
III. Typische Anwendungsszenarien der kontinuierlichen Bandstrahlanlage in der Industrie
1. Automatisierte Gussproduktionslinie in Gießereien (das gängigste Szenario) Nach Abschluss des Sandgussprozesses werden die Gussteile direkt auf das kontinuierliche Förderband geschickt, um Oberflächensand, Oxidzunder und Anschnittgrate auf einmal zu entfernen. Der Sand kann auch gleichzeitig recycelt werden, wodurch eine vollständige Integration von Formung, Kühlung, Sandentfernung und Kugelstrahlen erreicht wird, wodurch mehrere intermittierende Förderbänder ersetzt werden und es für Massenproduktionslinien von Automobilgussteilen und kleinen Komponenten von Baumaschinen geeignet ist.
2. Batch-Produktionslinie für Automobilkomponenten
Chassis-Kleinteile: Pleuel, Ausgleichsblöcke, Getrieberohlinge, Bremskomponenten;
Nach der Wärmebehandlung wird die Oxidschicht gleichmäßig entfernt, um die Haftung beim Galvanisieren und Sprühen zu verbessern.
Die Produktionslinie für Automobilteile ist rund um die Uhr in Betrieb und passt sich dem Produktionsrhythmus von Stanzen und Wärmebehandlung an.
3. Standardbefestigungen, Federherstellungsindustrie
Große Mengen Rostentfernung und Entfernung von gewalztem Oxidzunder für Schrauben, Federn und Dichtungen, gleichmäßige Oberflächenrauheit, Verbesserung der Haftung von Galvanisierung/Schwärzung; Ersetzt das Rollenstrahlen, mit geringerer Belastung des Werkstücks und höherer Produktionskapazität.
4. Ventil, Wasserpumpe, Fabrik für allgemeine Maschinenteile
Chargenreinigung von kleinen Ventilkörpern und Laufrädern aus Gusseisen/Stahlguss, Entfernung von Gusssand, um die anschließende Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen; Wird unabhängig von einer einzelnen Maschine verwendet oder an die Vorbearbeitungslinie der Bearbeitung angeschlossen.
5. Unterstützungswerkstatt für die Wärmebehandlung des Schmiedens
Kontinuierliche Entfernung von Hochtemperatur-Oxidzunder nach dem Abschrecken und Anlassen von Schmiedestücken und Gesenkschmiedestücken, ersetzt den Säurewaschprozess, umweltfreundlich ohne saures und alkalisches Abwasser; geeignet für Massenproduktionslinien von Landmaschinen und Hardware-Schmiede.
6. Recycelte Gussteile/Um-Materialverarbeitung durch Schmieden
Chargenstrahlen und Sandentfernung von Steigrohren und Gussabfällen, Verbesserung der Reinheit des Nachschmiedens, geeignet für automatisierte Recyclinglinien von Gussabfällen.
